Ci sono tante situazioni in cui non mettere in discussione tutto continuamente può diventare fatale. Una di queste riguarda le procedure che utilizziamo in officina ogni giorno.
Quando una strategia di lavorazione funziona e ci porta risultati affidabili, la tendenza più naturale è quella di lasciarla invariata. Nel frattempo, però, tutto il resto evolve. Cambiano gli utensili, migliorano i materiali da taglio, arrivano nuove macchine o variano i volumi produttivi. E così una procedura che in passato aveva rappresentato il miglior equilibrio tra qualità, tempi e stabilità di processo può smettere gradualmente di esserlo, senza che però accadano eventi eclatanti che ci facciano accendere particolari campanelli di allarme.
Spesso ci si ritrova davanti a situazioni che in apparenza sono difficili da spiegare.
La macchina è la stessa, l’operatore anche, il codice pure, tuttavia qualcosa non torna, perché il processo sembra meno stabile di quanto ricordassimo.
In molti casi, quindi, il problema non è un guasto o una criticità evidente da risolvere. Succede semplicemente che la logica con cui quel processo era stato impostato anni prima non è più perfettamente allineata con le condizioni reali della macchina, della produzione e delle dinamiche di gestione.
Nei processi industriali questa è una dinamica piuttosto comune. Ogni algoritmo, ogni compensazione o strategia di lavorazione nasce infatti in un contesto preciso, fatto di dati, di conoscenze e tecnologie disponibili in un determinato momento. Con il tempo, però, questi elementi cambiano e quella stessa logica può restare formalmente corretta, ma non rappresentare più la soluzione più efficiente per il processo.
Nel caso delle macchine utensili, per esempio, tra i fattori che in generale nel tempo possono rendere superate alcune strategie c’è l’evoluzione degli utensili, fondamentalmente perché i materiali da taglio migliorano continuamente (cambiano le leghe, i rivestimenti e la capacità di sostenere velocità e carichi più elevati e via dicendo). Vien da sé quindi che un programma scritto anni prima e calibrato su utensili meno performanti possa diventare limitante. Allo stesso modo operazioni che in passato richiedevano più passaggi oggi potrebbero essere eseguite con strategie diverse o in tempi più brevi, semplicemente perché la tecnologia disponibile nel frattempo è cambiata.
In casi come questi, sistemi come CAM e MES permettono di raccogliere dati di processo e di confrontare tempi teorici e tempi reali. E spesso è proprio da questo confronto che vengono fuori piccoli scostamenti che, nella routine quotidiana, rischierebbero altrimenti di passare inosservati. Non perché il processo non funzioni, ma perché con il tempo ci si abitua a certi risultati e si smette di chiedersi se possano essere migliorati.
Una tendenza piuttosto comune è pensare che, se il processo è digitalizzato, allora sia automaticamente anche ottimizzato. Ma in realtà non è sempre così. I dati aiutano a vedere meglio cosa succede nel processo, ma poi serve sempre qualcuno che li interpreti e rimetta in discussione con sguardo critico ciò che fino a quel momento aveva sempre funzionato.
Un altro caso, per esempio, l’analisi dei dati ha mostrato che le prestazioni di taglio erano già molto vicine ai valori teorici. Le macchine, in altre parole, lavoravano bene. Le inefficienze erano altrove, ossia nella logica organizzativa del processo. Quindi preparazione, attrezzaggi e passaggi tra reparto produzione e controllo qualità.
Come spesso accade, quindi, il dato ha reso visibili dinamiche che altrimenti sarebbero state difficili da notare e quantificare.
