Non vi è mai capitato in produzione un foro con forma a botte, quindi più stretto alle due estremità che al centro? È una situazione meno rara di quanto si pensi.
In termini geometrici significa che il diametro del foro non è costante lungo l’asse, una condizione – questa – che può verificarsi, per esempio, quando il processo di lavorazione crea deformazioni elastiche dell’utensile oppure quando entrano in gioco vibrazioni e condizioni di taglio non perfettamente stabilizzate.
Sono partito dall’esempio del foro a botte perché è proprio in casi come questo che si capisce quanto sia importante il modo in cui controlliamo ciò che stiamo lavorando.
Alcune volte infatti, nell’operatività quotidiana di un’officina, l’impiego di determinati strumenti può apparire quasi scontato. Li utilizziamo perché sono semplici, veloci e spesso anche economicamente convenienti. Al punto che, con il passare del tempo, diventano una sorta di automatismo operativo. Solo che
non sempre lo strumento più pratico (e magari anche più economico) è anche quello più adatto a descrivere davvero ciò che sta accadendo nel pezzo che stiamo lavorando.
Torniamo quindi all’esempio da cui siamo partiti.
Misurare un foro a botte con un tampone P/NP, per esempio, non è la scelta ottimale.
E questo nonostante il tampone sia considerato, in officina, il metodo per eccellenza per il controllo rapido dei fori di precisione, poiché è veloce, non lascia spazio a interpretazioni e dipende molto poco da chi esegue la misura. Proprio per queste caratteristiche è uno strumento estremamente efficace e, nella maggior parte dei casi, anche economicamente conveniente.
Il punto è che
il tampone P/NP verifica semplicemente se il foro rientra o meno in una determinata dimensione limite. In pratica controlla se il tampone passa oppure no, ma non dice nulla sulla forma reale del foro lungo tutto il suo asse.
Nel caso di un foro a botte può quindi accadere che il tampone entri senza problemi, anche se nella zona centrale il diametro è leggermente più ampio. Il controllo risulta quindi conforme dal punto di vista dimensionale, mentre eventuali errori di forma del foro possono rimanere nascosti.
Per questo motivo, soprattutto
in fase di set-up macchina, un foro di precisione andrebbe controllato in modo più approfondito. Non basta verificare se rientra nella dimensione prevista, ma diventa utile misurare il diametro in più sezioni lungo l’asse del foro,
per capire che forma sta realmente generando il processo di lavorazione. Solo così è possibile accorgersi se il foro tende ad aprirsi o a chiudersi in alcune zone e intervenire prima che la lavorazione entri stabilmente in produzione.
Poi, una volta che il processo è stato compreso e stabilizzato, allora sì che un controllo rapido in produzione – come potrebbe essere quello che impiega il tampone P/NP – ha senso.
In queste condizioni il tampone P/NP torna a essere uno strumento estremamente efficace: semplice, veloce e affidabile per verificare che la lavorazione continui a rimanere entro i limiti previsti. Il punto è che la sua efficacia nasce proprio dal fatto che viene utilizzato quando il processo è già sotto controllo. E vi assicuro che, nell’operatività quotidiana, questo passaggio è meno ovvio di quanto si possa pensare.
