Tutti prima o poi nella propria esperienza lavorativa hanno sentito parlare di lean manufacturing, o lean production (produzione snella). Molti poi hanno deciso di toccarla con mano integrandola a seconda delle esigenze nei processi progettuali e produttivi della propria azienda.
Prima di parlare dell’esperienza di MICROingranaggi, farei però un passo indietro e riassumerei brevemente di cosa si tratta. Ribadisco: BREVEMENTE, perché le cose da dire su questo tema sarebbero veramente tante e impossibili da riassumere in un unico post.
Innanzitutto va detto che il termine lean manufacturing vuole indicare un modus operandi volto a minimizzare gli sprechi fino quasi ad annullarli e che, di fatto, è una generalizzazione del sistema di produzione della nota casa automobilistica giapponese Toyota. Un sistema che si rivelò essere particolarmente efficacie perché basato su cinque importanti principi:
– definizione del valore dal punto di vista del cliente;
– eliminazione degli sprechi;
– integrazione di tutte le attività all’interno di processi fluidi (senza quindi soste o interruzioni);
– impostazione e realizzazione di un’attività solo quando il processo a valle effettivamente la richiede;
– cercare di tendere alla perfezione tramite continui miglioramenti.
È proprio sulla base di questi cinque principi che, nel corso degli anni, sono nate diverse ‘tecniche lean’.
Anche in MICROingranaggi qualche anno fa abbiamo iniziato a integrare i principi della lean manufacturing nei nostri processi. Una evoluzione, questa, che si colloca temporalmente nel periodo durante il quale abbiamo annesso un secondo capannone al nostro stabilimento.
Dopo esserci informati ampiamente sull’argomento, abbiamo ripensato e riprogettato completamente il flusso del nostro processo produttivo: da quando il materiale entra in magazzino, a quando viene lavorato, al controllo qualità, fino ad arrivare ai momenti di imballaggio e confezionamento, includendo ovviamente tutto ciò che riguarda la gestione del magazzino.
Riprogettare e riorganizzare il flusso del processo produttivo si è poi tradotto concretamente, fra le altre cose, nello spostare buona parte dei macchinari e delle aree di lavoro. Attività che fortunatamente siamo riusciti a portare avanti senza dover interrompere la produzione.
L’obiettivo, come abbiamo detto, era proprio quello di generare un flusso che prendesse ispirazione da quelli della lean manufacturing per eliminare del tutto sprechi e i passaggi inutili.
Il risultato? Assolutamente notevole, direi. Essendo anche contoterzisti abbiamo una variabilità di codici molto alta e ciò significa che non effettuiamo una produzione continuativa dello stesso tipo di articolo. Per questa ragione non possiamo dare una valutazione in termini percentuali dei miglioramenti che abbiamo ottenuto grazie alla riorganizzazione lean dei nostri processi. Premesso questo, però, la percezione generale è di un netto miglioramento del lavoro.
Qual è la vostra esperienza in tema di lean manufacturing?
