Quando MICROingranaggi immette un prodotto sul mercato, la responsabilità è nostra. Sempre. Se un componente non è conforme e genera un problema, quel problema nasce da qui. Vale per noi come per qualsiasi produttore ed è il motivo per cui il controllo qualità non può essere considerato qualcosa da fare solo perché richiesto dal cliente, né una formalità da chiudere a fine processo.
Che ci piaccia o no,
il controllo qualità è un male necessario.
Dico “male” perché ha un costo e, di conseguenza, meno pezzi devo verificare e meglio è. Fermo restando però un punto fondamentale: al cliente devono arrivare componenti sempre conformi. Lo ribadisco perché, per quanto possa sembrare scontato, nella pratica non lo è affatto per tutti.
Se il controllo qualità diventa inevitabile, nella micro-meccanica lo è ancora di più, poiché il margine di errore è, per definizione, molto ridotto. Quando si lavora con tolleranze di pochi micron non esistono dettagli secondari, perché ogni variabile può diventare determinante. È questo l’aspetto più delicato, e spesso meno visibile, del nostro lavoro.
Se anche una minima differenza può innescare un problema, uscire da una non conformità generata da più concause contemporaneamente diventa estremamente complesso.
Individuarne l’origine, capire quanto ciascun fattore abbia inciso e riuscire poi a riprodurre le stesse condizioni non è affatto banale. Il rischio è quello di trovarsi di fronte a problematiche diverse, nate da combinazioni sempre differenti, dove nemmeno l’esperienza maturata nel corso dei decenni riesce sempre a offrire risposte immediate.
Quando una non conformità nasce a monte, nella materia prima o nel pezzo grezzo, il margine di manovra si riduce drasticamente. Se il materiale entra già con dei difetti, la situazione è critica fin dall’inizio, anche perché è raro che la produzione riesca davvero a compensare anche imperfezioni minime. Succede molto meno di quanto si pensi.
Il percorso verso la qualità dovrebbe quindi iniziare ben prima della lavorazione vera e propria.
Dalla selezione dei fornitori e dei semilavorati alle misurazioni iniziali, dalle condizioni di stoccaggio fino alla gestione degli utensili, l’obiettivo è prevenire l’impatto di queste variabili sull’intero processo. È vero però che un eccesso di controlli a monte penalizza tempi e costi. La soluzione sta quindi nel trovare un equilibrio tra rischio, costo e risultato finale, anche perché non tutte le forniture richiedono lo stesso livello di monitoraggio.
In metrologia vige una regola piuttosto chiara: l’attenzione va concentrata sul processo produttivo.
Quando il processo è davvero sotto controllo, è possibile diradare in modo significativo le misurazioni, con un beneficio diretto anche sui costi.
Arrivarci, però, richiede lotti di produzione importanti e ripetitivi, una condizione che spesso si scontra con il tipo di forniture tipiche di molte imprese, MICROingranaggi inclusa. È anche per questo che la nostra sala controllo è costantemente sotto pressione.
Le valutazioni si basano su diversi parametri, che non hanno tutti lo stesso peso: le tolleranze richieste, la criticità dell’articolo, il settore di applicazione, la storicità dei difetti e, solo in un secondo momento, l’affidabilità del fornitore. Quest’ultima non è in fondo alla lista per caso, ma perché la scelta del fornitore è già il risultato di un’attività complessa, basata su una conoscenza approfondita delle sue capacità e delle sue attrezzature. Questo ci permette di sapere, fin dall’inizio, dove indirizzare l’attenzione e con quale livello di controllo.
Alla fine, quindi, il controllo resta quasi sempre un costo, uno di quei “mali necessari” con cui bisogna convivere. Le valutazioni si fanno in funzione della criticità del prodotto e non è raro trovarsi con forniture in cui il costo dei controlli supera quello della produzione stessa. Fa parte del gioco, soprattutto quando l’obiettivo è ridurre il rischio senza scaricarlo a valle.
