Dell’importanza di produrre e immettere sul mercato pezzi controllati e conformi ne abbiamo parlato più e più volte. La domanda a cui mi piacerebbe che rispondeste oggi è
qual è il luogo migliore per eseguire per il controllo qualità?
La mia risposta è “l’azienda”, e ora vi spiego cosa intendo. Il controllo qualità è caratterizzato da molti aspetti e viene condizionato da tantissimi fattori: tipologia di produzione, settore merceologico a cui è destinato il pezzo, livello di precisione necessario o comunque richiesto dal cliente, struttura e organizzazione dello stabilimento produttivo e così via.
In genere i controlli qualità si suddividono in due macro-categorie: da un lato ci sono quelli che vengono eseguiti in zona produzione e, dall’altro, quelli che invece vengono effettuati in un’area dedicata.
Nel primo caso è possibile tuttavia fare una ulteriore distinzione in tre sottocategorie. Ci sono i controlli a bordo macchina, ovvero i controlli manuali eseguiti solo quando una specifica lavorazione viene ultimata e quindi quando il pezzo è uscito dalla macchina. In questi casi normalmente non si misura tutto il pezzo, ma solo le quote delle parti appena lavorate, o comunque laddove c’è una maggiore possibilità di errore.
Poi c’è il cosiddetto controllo in macchina, operazione possibile solo nel caso in cui si possiedano macchinari di ultima generazione, che permettano di effettuare dei controlli ancor prima di aver finito di produrre il pezzo. Il principale vantaggio di questo tipo di controlli è che – essendo automatici – vengono svolti senza l’intervento, né il presidio dell’operatore. Un esempio pratico di questi impianti è la nostra macchina multitasking NTX 1000.
Terza sottocategoria è quella dei controlli in linea: una volta effettuata la lavorazione in una determinata stazione, prima di passare alla successiva il pezzo passa per uno step intermedio nel corso del quale viene controllato. Dopo aver verificato che quanto fatto fino a quel momento sia conforme, tale pezzo può passare alla stazione successiva. In caso contrario viene scartato. Anche in questo caso si tratta di controlli automatici e collegati alla linea di produzione, in grado, quando necessario, di agire di conseguenza (può, per esempio, fermare la linea stessa oppure avvisare l’operatore addetto che interverrà dove opportuno).
Oltre ai controlli eseguiti in zona produzione, come abbiamo detto, si aggiungono quelli effettuati in un’area dedicata, vale a dire nella sala metrologica, caratterizzata da una temperatura controllata, umidità controllata e dotata di tutti gli strumenti necessari.
In questo luogo si effettuano i controlli della merce in accettazione, ma anche quelli più particolari che si rendono necessari durante la produzione. Mi riferisco, per esempio, a quando si controlla il primo pezzo prodotto per verificare che la macchina in questione sia stata settata correttamente. E ancora: nella sala metrologica vengono effettuati i controlli post-produzione (dove lo standard minimo richiede almeno una misurazione a inizio produzione, una a metà e una finale). Durante questa verifica finale è possibile arrivare a controllare ogni aspetto del pezzo (può esserci per esempio la necessità di controllare la rugosità, la rotondità, l’evolvente, il diametro, la durezza e così via).
Capita, infine, che a volte per alcune tipologie di produzione si renda necessario spostare determinati strumenti o macchinari dalla sala metrologica a fianco della macchina (o della linea) che sta lavorando un pezzo. È per esempio il caso in cui devono essere effettuati controlli al 100% e quindi su tutti i pezzi prodotti. Se si considera che spesso si ha a che fare con codici il cui tempo di misurazione supera quello di produzione, vien da sé che sarà senza dubbio più conveniente spostare lo strumento di misura vicino alla macchina. Lo stesso accade quando sono richiesti pezzi con tolleranze molto ristrette e dove pertanto è comunque necessario un numero più elevato di controlli.
Quindi, tornando alla domanda iniziale, io penso che
