Se produco più pezzi di quelli che il cliente mi ha ordinato, ma nell’iter produttivo non ho scarti, finisco per ritrovarmi con più pezzi di quelli richiesti e, molto probabilmente, non riuscirò a venderli. Al tempo stesso, però, arrivare alla fine della catena produttiva con un negativo mi obbliga a produrre i componenti mancanti per raggiungere il numero esatto richiesto e questo avrà un costo decisamente troppo alto. Qual è quindi il giusto compromesso?
Qual è il corretto margine produttivo da tenere? Questo è uno dei tanti crucci che gravano sulle spalle del produttore di componentistica meccanica o di qualsivoglia genere o natura.
Nel caso di MICROingranaggi, per esempio, si aggiunge anche la criticità (tipica proprio della nostra specializzazione) di avere a che fare con particolari di dimensioni piuttosto piccole e gestirne il flusso dall’inizio alla fine della catena produttiva può diventare complesso. Il lotto di partenza potrebbe, per esempio, essere di mille pezzi, ma diventare di 900 alla fine dell’iter, perché qualche particolare è andato perso all’interno del macchinario e il costo dell’operatore che interrompe il proprio lavoro per andare cercarlo è generalmente maggiore di quello del particolare in sé (ragion per cui conviene procedere con un pezzo in meno). Oppure ci possono essere lavorazioni per le quali sono i set up delle macchine a creare scarti, o, ancora, pezzi utilizzati per prove e misurazioni finiscono per non essere più riutilizzabili. Qualunque sia la ragione, comunque, il rischio è quello di arrivare alla fine della catena anche con svariati pezzi in meno e quindi con un numero inferiore rispetto a quello ordinato dal cliente.
Per calcolare il giusto margine produttivo è necessario che ogni fase dell’iter produttivo funzioni al meglio.
Attraverso uno studio dei flussi di lavoro, per esempio, ci siamo resi conto che alcune fasi dei processi produttivi di MICROingranaggi potevano essere ulteriormente migliorate, il che ci ha portati a inserire un impianto di pesatura concomitante anche alla fase di lavaggio, in modo da sgravare il magazzino di una parte del lavoro, e, al tempo stesso, di diminuire il rischio di errore velocizzando così la produzione. La semplice aggiunta di un’operazione di conteggio nell’iter produttivo vero e proprio ci permette infatti di accorgerci in anticipo di eventuali scarti di troppo, e di intervenire prima che la macchina addetta alla lavorazione appena conclusa venga settata per operazioni successive differenti.
Da non sottovalutare è anche il ruolo fondamentale ricoperto dal magazzino e da chi ci lavora dentro.
La gestione di un magazzino che contiene migliaia di articoli non è assolutamente da considerarsi secondaria alle altre, pur non essendo un reparto produttivo. Si tratta infatti di un’attività molto critica, nella quale, direttamente o indirettamente, è coinvolta quasi tutta l’azienda, e dalla quale vengono condizionate le operazione dei vari reparti. Un errore fatto dalla divisione magazzino può finire infatti per impattare su tutta la catena produttiva.
La sistemazione di negativi di magazzino porta via ore e ore di lavoro ogni giorno. Spesso la tendenza delle realtà più piccole è di demandare le attività di magazzino se non proprio a chi capita, quasi. Non trattandosi infatti di una delle attività strettamente correlate alla generazione del business, viene a volte erroneamente trascurata, il che – a lungo andare – può portare a perdite sia economiche sia di ore lavoro dedicate. I magazzini automatici – come quelli che da alcuni anni abbiamo installato nella nostra officina – sono soluzioni molto efficaci, ma comportano investimenti piuttosto significativi. Optare per un magazzino automatico quindi conviene solo nel momento in cui un’azienda supera una certa soglia di pezzi movimentati.
