Il lavaggio è una fase estremamente importante nel processo di produzione di componenti meccanici. Al livello generale, infatti, parti come ruote dentate, ingranaggi, e viti senza fine una volta in esercizio vengono sottoposte a movimenti continui che, a lungo andare, portano inevitabilmente all’usura del pezzo. Esistono però delle accortezze che, se soddisfatte, portano notevoli vantaggi su questo fronte. Il lavaggio atto a pulire e a disoleare accuratamente i componenti è una di queste.
I processi di lavaggio, però, non sono tutti uguali e, se inappropriati, rischiano addirittura di diventare dannosi. Mi riferisco, per esempio, all’impiego di solventi pericolosi oppure all’utilizzo di metodi troppo aggressivi che in taluni casi possono addirittura causare deformazioni sugli spigoli.
Da alcuni anni in MICROingranaggi utilizziamo la macchina lava pezzi modello KP50 prodotta dalla padovana IPF che ci sta portando ottimi risultati. Si tratta di un macchinario a circuito chiuso che usa la tecnologia degli ultrasuoni, impiega alcool modificati e utilizza il trattamento sottovuoto. Questo tipo di procedimento, in particolare, porta notevoli risultati non solo perché assicura l’ermeticità dell’impianto, ma anche e soprattutto perché consente di eliminare completamente i residui sui pezzi, riduce i tempi di ciclo e quindi aumenta la capacità produttiva.
L’alcool viene automaticamente distillato quando è saturo di olio, in modo da separare totalmente (e quindi recuperare) l’olio che può essere riutilizzato. Quindi, oltre a consentire la pulizia, la sgrassatura e un’ottima asciugatura dei componenti (inclusi quelli caratterizzati da geometrie molto complesse), il trattamento sottovuoto permette anche di ridurre il consumo medio di solvente, il quale è in grado di mantenere a lungo le proprie caratteristiche perché non viene stressato termicamente.
La tecnologia utilizzata dalla KP50 consente perciò di consumare pochissimi litri di solventi all’anno, oltre che di azzerare i costi tipici dello smaltimento di questi prodotti.
