Controlli dimensionali e di una lezione appresa sul campo

Errare humanum est, si dice. Ma, se si può evitare, è meglio.
Spesso è proprio l’esperienza sul campo e l’apprendimento dai propri sbagli a permetterci di prevenire nuovi errori.

A questo proposito, voglio raccontarvi cosa ci è accaduto qualche anno fa quando ci siamo trovati a dover realizzare un componente progettato da un cliente, che prevedeva un foro cieco (Ø6 mm x 12 mm di profondità).
Ritenendolo sufficiente, per la verifica dimensionale del foro avevamo deciso di utilizzare un tampone P/NP, ovvero lo strumento di controllo dimensionale impiegato per verificare se un foro, filettato o meno, rientra nelle tolleranze previste dal progetto.

Durante la lavorazione, però, si è verificata una situazione inaspettata: il foro presentava una leggera conicità e, stranamente, la parte più larga era posizionata sul fondo. Un dettaglio, questo, che è sfuggito al nostro controllo dimensionale, poiché il tampone verificava solo il diametro massimo accettabile, senza rilevare la variazione lungo la lunghezza.

E qual è stato il problema?
Il problema è sorto perché l’applicazione di quel componente prevedeva il piantaggio di una spina tramite pressa, ma l’interferenza era presente solo all’imbocco del foro, mentre la conicità interna lasciava la spina libera di muoversi.
Il risultato? Il foro sembrava essere in tolleranza, ma l’interferenza era insufficiente.

Col senno di poi, ci siamo resi conto che, in casi come questo, la verifica con il tampone P/NP non è né idonea né sufficiente. Sarebbe stato invece necessario un controllo più approfondito, ad esempio mediante un alesametro o una CMM, per misurare il diametro in tre sezioni diverse lungo la lunghezza del foro, così da individuare eventuali irregolarità o conicità.

Come spesso accade, infatti, un’analisi non va limitata a un singolo parametro, ma deve tenere conto del contesto complessivo, valutando attentamente tutte le variabili che potrebbero influenzare il risultato finale.

Nel caso dei controlli dimensionali, tornando al nostro esempio, la scelta dello strumento di misura deve essere sempre allineata non solo alle esigenze funzionali del componente, ma anche alla tolleranza richiesta, garantendo così un controllo accurato e affidabile.

E, affinché ciò sia possibile,

la comunicazione tra cliente (o progettista) e fornitore è essenziale per evitare fraintendimenti e identificare fin dall’inizio il metodo di verifica più appropriato.

Questo episodio è stato uno dei tanti che ci ha insegnato quanto sia fondamentale valutare con attenzione il metodo di controllo, anche quando si tratta di verifiche che potrebbero sembrare banali a prima vista. Un’esperienza che, oltre a ribadire l’importanza di un approccio critico e consapevole, mette in luce le competenze e le responsabilità indispensabili per i tecnici della qualità nel garantire la conformità dei componenti.