Chi conosce MICROingranaggi sa bene che una delle regole non scritte del nostro modus operandi consiste proprio nel rimettere costantemente tutto in discussione nell’ottica di migliorare continuamente. Individuando – in altre parole – eventuali criticità e attivandosi per risolverle.
Secondo la definizione che ne dà il Grande Dizionario Hoepli Italiano di Aldo Gabrielli
il problem solving è “quel complesso di procedure da mettere in atto secondo precisi standard per l’analisi, la definizione e la soluzione operativa di un problema”.
Nel nostro modo di concepirlo il problem solving è composto fondamentalmente da tre diverse fasi.
La PRIMA è quella di percepire che c’è qualcosa che non va.
Ma attenzione: il “problema” in questione non deve necessariamente essere evidente; può anche essere latente o non immediatamente visibile.
Poi, una volta individuato cosa non va, c’è una SECONDA fase che consiste nell’estrarre i dati e analizzarli.
TERZO step è trovare la/le strada/e possibili per migliorare quell’aspetto (per esempio nuovi strumenti, nuove procedure, e via dicendo).
Ma come fare ad accorgersi che qualcosa non va?
Il primo campanello d’allarme, in genere, è che “di quel qualcosa che non va” ne senti sempre parlare tanto. Quando un argomento è troppo spesso sulla bocca dei lavoratori, allora vale la pena prendersi del tempo per approfondire.
E, per approfondire, la strada migliore è sempre quella di analizzare i dati. Quando per esempio il tempo di esecuzione di una determinata attività comincia a essere troppo lungo – e quindi troppo costoso, andando a incidere fortemente sul prezzo finale di un articolo – è probabile che qualcosa non stia funzionando come dovrebbe.
In generale, dal nostro punto di vista, è buona norma condurre controlli periodici per monitorare e promuovere l’evoluzione e il miglioramento dei flussi operativi. Un approccio, questo, che consideriamo cruciale anche quando tutto sembra procedere senza intoppi, proprio per garantire che eventuali aree di miglioramento non vengano trascurate.
Accade spesso infatti che le aziende – una volta definito il proprio ciclo di produzione – poi lo mantengano inalterato per lunghi periodi. Tuttavia, nell’ambito dell’evoluzione tecnica di un’impresa, è ragionevole presumere che un unico standard produttivo non sia adeguato per tutti i componenti e in ogni circostanza.
Esiste, pertanto, sempre margine per ottimizzare e personalizzare i processi sia sulla base delle specifiche esigenze dei diversi pezzi sia sulla base delle condizioni di contorno di un determinato momento.
Un altro requisito indispensabile è l’aggiornamento continuo dei responsabili (di reparto o di una procedura) tramite corsi, seminari, fiere di settore e via dicendo.
